01 · 制造能力
模具设计
厂内完成模具设计，配合模流分析与成熟结构库。在开腔加工前确定浇口、冷却与顶出方案，让模具更快进入稳定量产。
- 开模前完成充填与凝固模拟
- 平衡浇道与冷却设计，保证节拍稳定
- 拥有压铸模具结构设计国家专利
- 每个节点与客户进行设计评审
制造能力
研发与制造在同一厂区完成
模具设计、工装夹具、精密加工与模流分析全部由厂内团队完成，这是交期可控、品质可预期的根本原因。
核心优势
客户在审核中最常提到三点：人员稳定、设备齐备、流程有据可查。
专业稳定的技术团队，人员流动率长期保持低位
设备配套齐全：压铸、CNC 加工、表面处理、检测一体
一流的品质管控，各工序节点均有检验记录
基于透明工序成本的竞争性报价
35 年跨行业铝合金精密零件生产加工经验
按 ISO9001、ISO14001、IATF16949、OHSAS18001 运行的管理体系
生产规模持续扩大，海外产能布局正在推进
成本控制适配大批量项目与小批量专业件的不同需求
02 · 制造能力
工装夹具设计
夹具决定了好铸件能否变成好的成品零件。我们设计定位、夹紧与气密/功能测试的专用及模块化夹具，并通过能力研究验证重复定位精度。
- 单件流加工夹具，装夹重复性好
- 防错设计，避免装夹方向错误
- 量产前完成夹具重复定位精度验证
- 厂内制作夹具，迭代速度快
03 · 制造能力
精密加工
专用 CNC 加工单元负责密封面、轴承孔、螺纹与接口加工。过程检具与三坐标验证保证关键尺寸在整批生产中稳定合格，而不仅是首件合格。
- 三轴、四轴、五轴加工，配托盘自动化
- 关键特征在线测头检测
- 可按批次提供三坐标检测报告
- 包装前执行去毛刺与清洁流程
04 · 制造能力
模流分析
模拟是最经济的试错方式。通过软件预测充填、凝固、卷气与变形，使首次开腔即接近最优方案，减少试模次数、降低成本并缩短上市时间。
- 每套新模均做充填与凝固分析
- 预测卷气位置与气孔风险
- 针对平面度敏感件做变形分析
- 开腔前向客户提供模拟结果
制造流程
从图纸评审到包装交付
八个受控环节，每个环节都有对应的检验节点。项目进行到哪一步、下一步是什么，始终清晰可查。
- 环节 01
产品设计与 DFM 评审
从您的图纸或样件出发，就壁厚、脱模斜度、公差与成本要点给出可制造性反馈。
- 环节 02
模具设计与模拟
完成浇口、冷却与顶出设计，并在开腔前通过模流分析验证。
- 环节 03
模具制造
厂内制模，采用淬硬模具钢，节点可追溯并进行试模验证。
- 环节 04
压铸成型
160T 至 1600T 冷室压铸机，密封要求件可采用真空辅助压铸。
- 环节 05
去毛刺与后处理
冲边模、滚光与手工修整，为稳定装夹加工做好准备。
- 环节 06
CNC 精密加工
在专用单元加工密封槽、轴承孔、螺纹与接口，并执行过程检测。
- 环节 07
表面处理
喷砂、阳极氧化、电泳、粉末与液体喷涂，由受控审核的合作产线完成。
- 环节 08
检验、包装与交付
按控制计划执行终检，随后防护包装并发运——空运、海运或拼箱。
品质与体系
每一次交付背后都有体系支撑
以 ISO9001、ISO14001、IATF16949 与 OHSAS18001 体系支撑过程控制、批次追溯与持续改善。
- ISO 9001
- 2001
- ISO 14001
- 2007
- IATF 16949
- 2008
- OHSAS 18001
- 2016